塑胶模具注塑的工艺种类丰富，不同工艺针对不同的塑件结构、材料特性或生产需求设计，核心是通过调整注塑机、模具结构及工艺参数，实现特定的成型效果。以下是常见的注塑工艺分类及特点：

一、按成型原理与结构特点分类

1. 普通注塑（传统注塑）

原理：最基础的注塑工艺，通过螺杆将熔融塑料注入闭合的模具型腔，冷却固化后开模取件。

适用场景：适用于绝大多数结构简单、壁厚均匀的塑件（如日用品、电子外壳、玩具等）。

特点：设备与模具结构简单，成本低，生产效率高，是应用最广泛的工艺。

2. 双色 / 多色注塑

原理：通过两套或多套注射系统，将不同颜色或不同材质的塑料先后（或同时）注入同一模具型腔，使塑件形成双色 / 多色或复合结构。

分类：

顺序注塑：模具旋转或移动，分阶段注入不同材料（如先注底色，再注花纹）。

共注塑：两种材料同时注入，在型腔内融合（如软硬结合的塑件，如牙刷柄的软胶防滑区 + 硬胶主体）。

适用场景：需要色彩搭配、功能分区的塑件（如汽车内饰件、工具手柄、化妆品外壳）。

特点：减少后期装配工序，提升塑件整体性，但模具结构复杂，设备成本高。

3. 嵌件注塑（Insert Molding）

原理：先将金属嵌件（如螺母、螺栓、金属片）或其他材料嵌件（如玻璃纤维、陶瓷）放入模具型腔，再注入熔融塑料，冷却后塑料与嵌件紧密结合为一体。

适用场景：需增强塑件强度（如带金属螺纹的连接件）、实现导电 / 导热功能（如电子元件外壳）的产品。

注意点：嵌件需预热（防止塑料冷却过快导致结合不良），且嵌件形状需设计倒钩或粗糙表面，增强与塑料的咬合力。

4. 气辅注塑（Gas-Assisted Injection Molding）

原理：在塑料注射过程中或注射完成后，向熔融塑料内部注入高压惰性气体（通常为氮气），气体推动熔体充满型腔并在塑件内部形成中空结构（气道），同时通过气体压力抵消部分注射压力。

优势：

减少塑件内部应力，降低翘曲变形风险；

节省原料（内部中空），减轻塑件重量；

可成型壁厚不均、大型复杂塑件（如汽车门板、电视机外壳）。

局限：需额外的气体发生设备，模具需设计气道，工艺参数控制较复杂。

5. 水辅注塑（Water-Assisted Injection Molding）

原理：类似气辅，但使用高压水（而非气体）推动熔融塑料，水的冷却效果更强，能更快定型。

优势：塑件表面更光滑（水的流动性优于气体，可减少气泡和缩痕），冷却时间更短，适合成型长条形、管状塑件（如门把手、输液管）。

局限：需防水的模具结构，水的回收处理增加成本。

6. 微发泡注塑（MuCell 注塑）

原理：在塑料熔融阶段注入超临界流体（如二氧化碳或氮气），形成均匀的微小气泡（直径 5-50μm），气泡随塑料注入型腔并膨胀，填充型腔的同时实现 “发泡 - 成型” 一体化。

优势：

塑件重量减轻 10%-30%，原料成本降低；

内部气泡可吸收收缩应力，减少缩痕和翘曲；

降低注射压力（比传统注塑低 30%-50%），延长模具寿命。

适用场景：要求轻量化、高强度的塑件（如汽车结构件、电子设备框架）。

二、按材料特性分类

1. 热塑性塑料注塑

原理：利用热塑性塑料（如 PP、ABS、PC）加热熔融、冷却固化的可逆特性，可重复成型。

特点：工艺成熟，适用材料广泛，塑件可回收再利用，是目前应用最主流的注塑方式。

2. 热固性塑料注塑

原理：热固性塑料（如酚醛树脂、环氧树脂）在加热加压下发生化学交联反应，固化后无法再熔融，一次成型后定型。

适用场景：需耐高温、高强度的塑件（如电器绝缘件、汽车刹车片）。

特点：模具需加热（通常 150-200℃），材料不可回收，工艺参数控制要求更高（防止过早或过晚固化）。

3. 弹性体注塑（橡胶注塑）

原理：针对热塑性弹性体（TPE、TPU）或硫化橡胶，通过注塑机成型，兼具橡胶的弹性和塑料的可加工性。

适用场景：密封件、防滑垫、软胶按键等，常与硬塑料通过双色注塑复合成型。

三、按生产效率与自动化分类

1. 高速注塑

特点：通过提高注射速度（可达 300mm/s 以上）和开合模速度，缩短成型周期（适用于薄壁、小型塑件，如一次性餐具、手机 SIM 卡托）。

要求：注塑机响应速度快，模具需高精度导向（防止高速运动时磨损）。

2. 低压注塑

原理：使用低注射压力（通常 5-50bar）将热熔胶或低黏度塑料注入型腔，适用于脆弱嵌件（如电子元件、线路板）的封装。

优势：避免高压对嵌件的损伤，适合精密电子器件的防水、绝缘封装。

3. 自动化注塑（集成工艺）

特点：结合机器人、传送带、检测设备等，实现 “注塑 - 取件 - 去毛边 - 检测 - 包装” 全流程自动化。

适用场景：大批量生产（如汽车零部件、医疗耗材），提升效率并减少人工误差。