塑料模具设计要考虑的结构要素有：　　①分型面，即模具闭合时凹模与凸模相互配合的接触表面。它的位置和形式的选定，受制品形状及外观、壁厚、成型方法、后加工工艺、模具类型与结构、脱模方法及成型机结构等因素的影响。　　②结构件，即复杂模具的滑块、斜顶、直顶块等。结构件的设计非常关键，关系到模具的寿命、加工周期、成本、产品质量等，因此设计复杂模具核心结构对设计者的综合能力要求较高，尽可能追求更简便、更耐用、更经济的设计方案。　　③模具精度，即避卡、精定位、导柱、定位销等。定位系统关系到制品外观质量，模具质量与寿命，根据模具结构不同，选择不同的定位方式，定位精度控制主要依靠加工，内模定位主要是设计者充分去考虑，设计出更加合理易调整的定位方式。　　②浇注系统，即由注塑机喷嘴至型腔之间的进料通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。特别是浇口位置的选定应有利于熔融塑料在良好流动状态下充满型腔，附在制品上的固态流道和浇口冷料在开模时易于从模具内顶出并予以清除（热流道模除外）。　　③塑料收缩率以及影响制品尺寸精度的各项因素，如模具制造和装配误差、模具磨损等。此外，设计压塑模和注塑模时，还应考虑成型机的工艺和结构参数的匹配。在塑料模具设计中已广泛应用计算机辅助设计技术。

　　模具研发要注意的问题　　在对模具进行研发的时候，一定要有素质比较高，除此之外也有雄厚实力的设计团队，只有这样的团队才能够在模具研发的时候满足更多预后的需求，不管是精细模具还是一些大模具，都需要注重设计方面的问题。好的设计不仅对于整个产品外观有着很重要的作用，使用效果也会有所提升。　　所以模具研发的时候，一定要根据客户的要求去进行研发。在满足客户要求的同时也应该以更多人的利益为重设计出具有人性化的模具。比如说在医疗设备当中所需要的领域，就应该以服务大众为主，不管是任何的医疗设备，只有注重模具研发，才能够有更好的产品。除此之外也要注重模具的材质以及使用寿命，还要根据尺寸进行设计，确保产品在成型以后，模具定位比较合理精准，并不会有自然脱落等等各种各样的问题。　　一般模具有很多都是塑料材质，这种材质遇到温度比较高的时候就会有变形的问题，所以应该保证模具当中的冷却与产品大小，形状和塑料性质等等相关。塑料膜更要选择比较合理的排气位置及其量的控制。总之在模具设计的时候需要注重很多的问题，所以一定要找更加专业的团队，一般模具研发的人才都是在模具制造工厂当中才可以找到的，在研发以后也会根据模具研发的情况进行制作。

　　1、ESI（EarlierSupplierInvolvement供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。　　2、报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）　　3、订单（PurchaseOrder）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。　　4、模具生产计划及排工安排（ProductionPlanningandScheduleArrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。　　5、模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等　　6、采购材料　　7、模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、坐标磨（JIGGRINGING）、激光刻字、抛光等。　　8、模具装配（Assembly）　　9、模具试模（TrialRun)　　10、样板评估报告（SER）　　11、样板评估报告批核（SERApproval）

　　1.加热、预塑化　　螺杆在传动系统的驱动下，将来自料斗的物料向前输送，压实，在料筒外加热器、螺杆和机筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐渐熔融，在料筒的头部已积聚了一定量的熔融塑料，在熔体的压力下，螺杆缓慢后退。后退的距离取决于计量装置一次注射所需的量来调整，当达到预定的注射量后，螺杆停止旋转和后退。　　2.合模和锁紧　　锁模机构推动模板及安装在动模板上的模具动模部分与动模板上的模具动模部分合模并锁紧，以保证成型时可提供足够的夹紧力使模具锁紧。　　3.注射装置前移　　当合模完成后，整个注射座被推动，前移，使注射机喷嘴与模具主浇道口完全贴合。　　4.注射、保压　　在锁模和喷嘴完全贴合模具以后，注射液压缸进入高压油，推动螺杆相对料筒前移，将积聚在料筒的头部的熔体以足够压力注入模具的型腔，因温度降低而使塑料体积产生收缩，为保证塑件的致密性、尺寸精度和力学性能，需对模具型腔内的熔体保持一定的压力，以补充物料。　　5.卸压　　当模具浇口处的熔体冻结时，即可卸压。　　6.注射装置后退　　一般来说，卸压完成后，螺杆即可旋转，后退，以完成下一次的加料、预塑化过程。(现有注塑一般情况下，注射座撤离模具主浇口这一动作已取消，对成型流涎比较严重的材料比如PA时执行此动作)。　　7.开模、顶出塑件　　模具型腔内的塑件经冷却定型后，锁模机构开模，并且推出模具内的塑件。

　　1、耐磨性　　坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。　　硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。　　2、强韧性　　模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。　　3、疲劳断裂性能　　模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。　　4、高温性能　　当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。　　5、耐冷热疲劳性能　　有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。　　6、耐蚀性　　有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出hci、hf等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。

　　粗加工之后轮廓的计算　　模具加工制作的方式技巧非常多样化，因为不同的模具可能涉及到的工序和步骤非常多，很多模具在加工制作的时候，粗加工是很常见的一种方式，在家过之后就需要对轮廓的进行详细的计算，数据准确之后才可以进行下一步，当然也可以知道下一步需要的产品种类，这样一来在整个加工的方式上会更容易。　　大剩余加工余量的计算　　加工余量在计算过程中也需要考虑很多其他的因素。模具加工过程对于这些数据的计算就是希望模具的精度更高，有时候不合理的计算可能导致整体的精度不高，而且模具在实际使用过程中所带来的问题也会非常多，我们也希望大家可以客观的去了解，掌握加工制作的方式。　　加工余量的确定　　除了需要计算具体的加工余量数据之外，还需要确立整体的数据位置，只有这样才可以在加工过程中知道是否符合客户的需求。模具加工过程涉及到的细节非工作非常多，因为计算工作只是其中很少一个内容，关键还是需要看看加工制作过程中需要关注的事项有哪些，这样我们也可以更加放心的选择。